混煉膠常見問題及解決方案
1 硫黃分散不均，有麻點(凝集物)現(xiàn)象

這是一個既老又新的問題，我們的前輩理應解決了的問題現(xiàn)在又舊事重提。

將入庫的硫黃放置在水泥板上，從防潮的角度看不是好辦法，一定要將它放在席子或墊板上，在計量前將其過篩是預防產(chǎn)生結塊的有效方法，這時不必用太細的篩子，用40目或20目的即可，隻要能將粉末狀硫黃中的結塊打碎就可以了。另外，在一次硫黃添加量較少的情況下，在開煉機上麵邊過篩邊添加為好，在這種場合，即使篩目粗一些也是可以的。

在使用傳統(tǒng)的方法時，先將盛在盤子中的硫黃擱在一邊，再放入等容積的輕質(zhì)碳酸鈣或白呈粉，攪拌均勻後在開煉機上進行添加，雖然這是一種簡便的做法，但冇有痹燴更好的方法。此處簡單介紹一下什麼是白呈粉，將牡蝠殼、貝殼堆放在室外的水泥板上，任其風吹曰曬雨淋，放置2-3年後，裡麵的有機物質(zhì)被分解除去，成為雪白的隻有鈣成分的物質(zhì)，將其粉碎後就是白呈粉，該粉料除了可用於橡膠外，還可用於其他方麵。

在配合了大量硬質(zhì)陶土的橡膠中，不知是何種原因造成硫黃分散不均。儘管人們想出了許多辦法，但仍未奏效。我們將配合了與硫黃等質(zhì)量份的硬質(zhì)陶土之母煉膠用捏和機進行混合，再用該公司自製的40L捏煉機(轉速約為30rpm /m in)進行約1h的混和，使用這樣的母煉膠，未發(fā)現(xiàn)硫黃顆粒，可以說這是僥幸成功的實例。

自製的硫黃母煉膠是供該公司本身使用的。但是，公司內(nèi)所有橡膠一旦都使用母煉膠的話，則其用量會過大，品種繁多，需要專門加工母煉膠的煉膠機，這樣做費時費力。於是，除了目前尚未發(fā)生問題的混煉膠及允許有少許硫黃顆粒的混煉膠外，隻對確實有需要的膠料才使用硫黃母煉膠。我們使用含100質(zhì)量份橡膠，50質(zhì)量份硫黃的母煉膠，因此，母煉膠中含有三分之一的硫黃，相當於三倍的硫黃添加量。

製備母煉膠用的橡膠，起始是使用NR，但一到冬季，橡膠就變硬，不易切成小塊。根據(jù)經(jīng)驗，我們采用NR50份，BR50份進行共混，使該問題得以解決。

現(xiàn)在市場上已有硫黃母煉膠出售，使用非常方便，雖然成本略有提高，但可根據(jù)其性價比來決定是否采用。

另外，還有一種稱之為多硫化物(東洋化學公司製造)的樹脂狀硫黃，該硫黃為黃色脆塊，在開煉機上熔融後再分散到橡膠中去，常被用於膠球等橡膠製品。

用密煉機煉畢的膠料排到壓片機上時，其溫度可達到140℃以上，若膠料處於高溫狀態(tài)下添加硫黃，則會有一部份硫黃在橡膠中熔融，成液態(tài)狀，如果硫黃以液態(tài)分散於橡膠中是冇有問題的，但是一旦膠料在壓片機上由於冷卻作用使膠溫下降，熔融的硫黃就會成為塊狀，以結塊的形式進入膠料中，形成象火柴頭大小的硫黃顆粒。這樣一來，硫黃顆粒就不會進行更進一步的分散，而以小塊形狀存在於膠料中，即使重新煉膠也不會改變。因此，要等到橡膠溫度降到70℃以下時再添加硫黃為宜。

市場上出售的硫黃粉，有200目與300目之分。300目的粒子細，人們往往認為它分散性良好而喜歡采用。但是是否確實如此要通過試驗來加以證明。

我們在試驗中對100質(zhì)量份的NR進行塑煉，(儘量采用當片膠或SM RSL)，向該塑煉膠中添加3質(zhì)量份硫黃。然後再將該膠料投入試驗用開煉機上，將輥距調(diào)至*小狀態(tài)。把包在前輥上的膠片切下，膠片收縮，得不到表觀良好的膠片。為此，可停下煉膠機，在包在前輥上的膠片上貼一張約10 cm見方的玻璃紙，然後切下該膠片，這樣即可防止膠片收縮，製成顯微鏡用試片，若用400倍左右倍率的顯微鏡即能夠觀察到硫黃粒子。按照300目硫黃的性價比其作用已不言而喻，該文作者認為，就橡膠製品的多半用途而言，采用200目的硫黃即能滿足要求。

30多年前橡膠用硫黃粉末的原料是從硫黃礦山中采集的硫黃，統(tǒng)稱為礦物硫黃;現(xiàn)在用的硫黃幾乎全部是從石油精煉中得到的回收硫黃，礦物硫黃的結晶粒子大且柔軟，容易粉碎;回收硫黃由於結晶粒子小且堅硬，因而難以粉碎。由於回收硫黃的硫黃粉容易結塊，所以要添加微量的防粘劑。另外，也有麵向輪胎廠的一種添加了3%操作油的包裹硫黃。眾所周知，硫黃在NBR中分散性較差，製造黑色製品時並不怎麼引人注意，但在製造淺色橡膠製品時會出現(xiàn)黑褐色斑點，十分難看。也許這是一個老問題，但現(xiàn)在可以從市場上購買硫黃母煉膠，如果具有要求洽談中不能解決，可試用以下方法。

把NBR投入開煉機，添加硫黃混煉，輥筒溫度上升，硫黃溶解於橡膠之中。然後將該膠料出片冷卻，到**天重新再用開煉機回煉，按常規(guī)方法添加各種配合劑，未尾添加硫化促進劑均勻混煉，若采用該方法可****。

2硫黃噴霜

橡膠中的硫黃向其表麵遷移並在表麵形成結晶，這種現(xiàn)象稱之為噴霜。不論是未硫化膠或硫化膠都會發(fā)生這種現(xiàn)象。未硫化膠發(fā)生噴霜時，對膠料的粘接會帶來困難，導致粘接**;若噴霜現(xiàn)象嚴重，在製造模壓製品或移模注片製品時，噴出的硫黃會滯留在橫具的凹陷部，這樣，容易形成缺膠。這是由於硫黃在短時間內(nèi)不能溶解於橡膠中造成的。

防止未硫化橡膠噴霜的**項措施是減少硫黃的配合量，但減少硫黃配合量後，硫化膠的彈性模量會急劇下降，硬度也降低。因此，減少硫黃配合量要慎重。該文作者認為半成品膠料的硫黃配合量可降低到2份這樣的臨界點。

假如不減少硫黃量，則可以通過添加不溶性硫黃來解決該問題。若不能把全部硫黃換成不溶性硫黃，可將一半硫黃置換成不溶性硫黃。這樣幾乎可達到預期的目的。

以上方法，適用於麵向外加工的工廠所用的未硫化膠。外加工工廠，不會象作者本公司的工廠那樣嚴格管理，入庫的原材料經(jīng)過數(shù)曰後仍存放在庫房裡未使用，尤其存放在寒冷的庫房裡，這樣會誘發(fā)噴霜，產(chǎn)生不溶性硫黃的效果。

硫化後的橡膠製品經(jīng)過一段時間後也會發(fā)生噴霜。作為預防措施，在計劃減少硫黃配合量以前，就應該留意完全硫化問題。硫化溫度、硫化時間是否適宜，不要寄希望於考慮稍微延長一點硫化時間為好。但是無論如何，高溫短時間硫化是不合適的。

橡膠製品在硫化後應避免曰光直射與急劇冷卻，應注意存放在自然通風的地方。在這種情況下，在容器上蓋上由帆布等製成的布套，這樣可以防止噴霜現(xiàn)象的發(fā)生。在硫化後產(chǎn)生的噴霜現(xiàn)象中，不溶性硫黃是不起作用的。

與噴霜稍有不同的是，冬季橡膠膠漿中會出現(xiàn)肉眼看得見的硫黃結晶，若用放大鏡看，則能清楚地看出這是一些斜方晶體。一旦有這樣的結晶產(chǎn)生，在用毛刷塗布膠漿時會在毛刷的端部附著結晶體，在膠漿塗麵上形成凹痕;而用塗膠機進行塗膠時，則在刮膠刀的刀刃部位形成結晶，像一條條縱向膠痕。

防止措施是，在硫黃配合中加入相當於硫黃所需量半數(shù)的不溶性硫黃，在使用膠漿時僅從膠漿槽中取所需的量，暫時不用的膠漿存放在膠漿槽內(nèi)，慢慢攪拌以備待用。

3膠料焦燒

混煉膠的焦燒多見於梅雨季節(jié)開始。由於有了門尼粘度計及硫化儀，不論是新煉的混煉膠還是返煉膠料都能隨時進行測定，這樣就能防止膠料焦燒。在大批量生產(chǎn)混煉膠的工廠裡，冇有必要進行**測定，僅對規(guī)定要注意的膠料可采用一種測定方法。以下介紹防止焦燒的方法。

首先要減少硫化促進劑的配合量，但這樣會導致橡膠製品的物理性能下降，了解這一點是非常重要的，硫化促進劑單獨使用的情況很少，多半是采用二種、三種促進劑並用的方式。一旦配合出了問題，就不能防止膠料焦燒，一般來說，通用橡膠用的主促進劑為曝pill類或次磺酞胺類促進劑。主促進劑DM是萬能型促進劑;促進劑M的焦燒性高，次磺酞胺類促進劑雖然有耐焦燒性，但由於硫化的起步速度慢，所以要根據(jù)膠料使用要求進行選擇。橡膠技術網(wǎng)，肌類、秋蘭姆類係輔助促進劑。在盛夏高溫季節(jié)，輔助促進劑要減量使用，而主促進劑則儘量不減少其配合量。

將10-20質(zhì)量份的再生膠加入通用橡膠中，經(jīng)共混後製成的膠料，具有防止焦燒的作用。另外，對共混膠料，要考慮設計加成性配方，在研究焦燒性與硫化膠物理性能的基礎上作一些必要的修正。

在配合白炭黑膠料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有機胺助促進劑SL等。但添加以上配合劑過量的話也會導致焦燒，因此必須加以注意。標準的配合量應該是(與白炭黑相比)二甘醇與聚乙二醇(分子量為400)60%，有機胺促進劑SL為2.5%。

在配合方麵儘管如上所述，作了許多探討，但是如果仍不能防止焦燒時，可添加防焦劑(硫化延遲劑)。硫化延遲劑是無水鄰苯二甲酸及苯甲酸類的有機酸、亞硝基化合物及鄰苯二甲酞胺等有機合成化合物。因亞硝基二苯胺具有汙染性，所以不能用於淺色橡膠製品。

防焦劑在延遲硫化的同時，也減慢了硫化速度，因為它會降低交聯(lián)度，所以不要大量使用。根據(jù)該作者的經(jīng)驗，用量不應超過0.4%。如果必須超過0.4%，則首先應該減少硫化促進劑的用量。不宜使用高促進劑，高防焦劑的配合方法。

以下就操作工序中防止焦燒應注意的問題作一介紹，就每批混煉膠料而言，在原有數(shù)據(jù)的基礎上，設定焦燒時間的範圍，在此範圍內(nèi)不斷調(diào)整解決。例如，設定為門尼焦燒時間，125℃ , MS、15一25m in.

對混煉膠可用水冷、風冷或兩者並用的方式使膠片冷卻到室溫。即使是壓延卷取的膠料，如果存在焦燒的危險，可對其進行邊風冷邊卷取，或者按一定長度裁斷後再進行風冷。按照需要也可以用空調(diào)房、冷藏庫進行貯存。

對多數(shù)需返煉的膠料，首先將需返煉的膠料投入熱煉機上熱煉，在確認該膠料未發(fā)生焦燒的情況後，再添加新的混煉膠進行混煉，若操作程序與此相反，則會導致全部膠料焦燒。

4有異物混入膠料的混煉

在煉膠時有時會混入導物，這樣的膠料就不能使用，其原因有多種多樣，冇有定論，需要區(qū)彆對待。

在生膠中有用取乙烯薄膜包裝的，也有未包裝的。用聚乙烯薄膜包裝的橡膠極少混入異物，未包裝的橡膠在運輸過程中容易粘上砂土等異物。另外，在用托板運輸?shù)南鹉z中*近發(fā)現(xiàn)，托板的木片會嵌入橡膠，這類附著在橡膠上的異物必須用鋼絲刷除去。

RSS3號或4號等大多數(shù)生膠是由小橡膠園生產(chǎn)的，所以經(jīng)常會發(fā)現(xiàn)在生膠片之間夾雜著殘枝、枯葉、死亡的昆蟲等，若用鋼絲刷除去當然好。但若未能**乾淨，就投入煉膠機。這樣，由於相當一部分異物會在煉膠時落到存膠盤上，因此這類異物要收集起來丟棄。無論如何，將這些生膠作為高等級的橡膠使用是不合適的。

過去，為了除去生膠中的異物係采用濾膠機過濾或手工方法去除異物。所謂手工方法，就是將生膠塑煉後，把煉膠機輥距調(diào)節(jié)為約lmm，再進行薄通，再把薄通出來的膠片置於強烈光線的照射下，由人工通過肉眼觀察將異物除去。由於濾膠法與手工方法都會降低生膠的韌性、使硫化膠的彈性模量下降，因此有必要加以注意。另外，由於現(xiàn)在的勞務費用相當高，租金等費用也據(jù)高不下，采購雜質(zhì)較少的一、二級上等生膠是明智的。

生膠被雨淋濕後會產(chǎn)生黴變，輕度黴變尚無大礙，若嚴重的話，生膠會產(chǎn)**白現(xiàn)象，即使用煉膠機塑煉也不會使之塑化，會產(chǎn)生與焦燒膠料相同的狀態(tài)。這樣，隻有將黴變部分的生膠切掉廢棄方可避免。

即使是SBR，也會發(fā)生熱硬化物混入的情況。在生產(chǎn)過程中把生膠堆放在煉房烘膠時，靠近烘房壁的生膠，因長時間烘烤形成熱硬化，演變成黑褐色的樹脂狀物，這些樹脂狀物會從生膠包上脫落下來，混入生膠中。在此情況下，**的辦法是將樹脂化部分切除。

5橡膠共混不均

天然橡膠與合成橡膠或合成橡膠與合成橡膠的共混是人們經(jīng)常議論的話題，進一步講，就是塑料與橡膠的共混。如果用密煉機共混，在操作工藝上冇有多大的麻煩，一下子就能混合。但是，這樣共混的膠料批量小，而且也有不能用密煉機煉的橡膠。這樣一來，就必須用開煉機進行混煉，以下就用開煉機混煉的方法作一敘述。

一般的操作程序是先將硬質(zhì)橡膠A放在開煉機上煉，然後再投入軟質(zhì)橡膠B進行共混。如果反之，混煉出來的膠料就象豆腐渣一樣。

若想得到質(zhì)量好的共混膠料，應該首先完成薄通橡膠B。再將硬質(zhì)橡膠A放入開煉機，並將橡膠B按硬質(zhì)橡膠A的5%質(zhì)量份投入開煉機中，並不斷地用煉膠用小刀反複切割，這一步至關重要。然後再投入10%質(zhì)量份軟質(zhì)橡膠B進行混煉。再繼續(xù)依次增加軟質(zhì)橡膠B的投放量，直至混煉完畢。當觀察到混煉膠的顏色及透明度達到要求後，即可判斷共混完成。當高苯乙烯樹脂及聚乙烯與橡膠共混時，首先要將融熔點高的樹脂投入煉膠機中，這時是否將輥筒溫度設定在某一較佳範圍內(nèi)，由於多數(shù)情況下不甚清楚設定溫度的**點，所以較好一邊對輥筒加熱，一邊添加少量的樹脂進行觀察。如果溫度低，則樹脂會七零八落地落入接膠盤中，如果過一會兒再添加樹脂，則會有一定比例的樹脂附著在輥筒上。其中附著在輥筒上的樹脂呈橡膠狀，像包卷在輥筒上一樣。這時，再將剩餘的樹脂添加到煉膠機上，達到整體均勻後，即可停止加熱。停止加熱的理由是要防止兩點一是若超過以上溫度，樹脂的粘度就會過度下降，共混的膠料因熱老化而被著色。此時，即使停止加熱，由於煉膠機已進行過預熱，故煉膠機輥筒溫度不會迅速下降。

向包卷在煉膠機輥筒上的樹脂添加5%左右的薄通了的橡膠，再進行充分的共混，依照前述之方法，依次逐步增加投膠量並繼續(xù)充分共混。如果一次投入的生膠太多，會導致失敗，因此要多加注意。共混完成後，通過觀察混煉膠的顏色與透明度即可判斷共混是否成功。如果是用電加熱的煉膠機，則可進行高融點的樹脂與橡膠的共混。