9、為什麼要嚴(yán)格控製加藥順序，加藥順序一般有什麼原則？加硫磺時(shí)要注意什麼？

混煉時(shí)加藥順序是影響開煉機(jī)混煉質(zhì)量的一個(gè)重要因素。加藥順序不當(dāng)會(huì)導(dǎo)致分散不均勻，脫輥，過煉，甚至發(fā)生焦燒等質(zhì)量問題。

加藥先後順序要從配合劑的作用，用量和分散性等方麵考慮，因?yàn)榇龠M(jìn)劑，活性劑，防老劑等配合劑用量少，要使之分散均勻，應(yīng)放在前麵加。液體軟化劑，要放在補(bǔ)強(qiáng)填充劑後麵加，以防止粉料結(jié)團(tuán)或膠料打滑，不利於炭黑等粉料的分散。如果補(bǔ)強(qiáng)填充劑和液化軟化劑較多時(shí)，可交替分兩次加入。硫磺和超速促進(jìn)劑一般*後加，而且溫度要控製在100℃以下，所以膠料如從密煉機(jī)排出後，要在壓片機(jī)上先反複薄通倒煉，然後進(jìn)行加硫作業(yè)。加硫溫度太高，容易引起膠料焦燒，停放時(shí)，因溫度下降太大，也易產(chǎn)生噴硫現(xiàn)象。

以上是一般原則，有時(shí)實(shí)際操作可根據(jù)具體情況來予以更動(dòng)。例如混煉硫磺含量高（30—50份）的硬質(zhì)膠時(shí)，則需先加硫，*後加入促進(jìn)劑母膠或油膏，這樣可避免因硫磺量多而難以在短時(shí)間內(nèi)分散均勻，混煉時(shí)間加長(zhǎng)而引起焦燒的現(xiàn)象。在製造海綿膠時(shí)，軟化劑應(yīng)放在*後加，以免因軟化劑用量太多使膠料流動(dòng)性大而影響其他配合劑的分散。在混煉丁晴膠時(shí)，因硫磺在丁晴膠中難分散，所以應(yīng)先加硫磺，*後加促進(jìn)劑。

10、母煉膠和膏劑及其製造方法。

母煉膠是某些配合劑與生膠按一定比例預(yù)先製成的簡(jiǎn)單的膠料。常用的母膠有各種促進(jìn)劑母膠，硫磺母膠和炭黑母膠。為了區(qū)彆，在母膠加入著色劑，使其具有特殊顏色。母膠製造是將生膠和配合劑在煉膠機(jī)上進(jìn)行混煉均勻而成。配合劑有填充量根據(jù)需要來確定。炭黑的*大填充量應(yīng)根據(jù)其吸值來確定。吸油值表示當(dāng)充滿炭黑粒子之間的空隙所需的體積，例如炭黑吸油值為1.25毫米橡膠，或在100克橡膠中隻能填充85克的炭黑。若超過這個(gè)填充量時(shí)，則會(huì)引起母膠分散不均，結(jié)團(tuán)等**現(xiàn)象。

膏劑是將一些配合劑預(yù)告與軟化劑一起配製而成的。製備時(shí)通常是將物料用Z型攪拌攪勻，然後用精研機(jī)研磨。配合劑與軟化劑的配比，根據(jù)配方而定，通常以2.0：1左右為好。

混煉中使用膏劑和母膠可使配合劑易於分散，減少粉狀配合劑的飛揚(yáng)，改善勞動(dòng)條件。

11、混煉膠片為什麼要冷卻和停放？停放時(shí)要注要哪些問題？

壓片機(jī)切取下來的混煉膠片溫度很記，如不立即進(jìn)行冷卻容易產(chǎn)生早期硫化，還會(huì)粘膠，給下工藝造成麻煩，因此膠片從壓片機(jī)下來後經(jīng)膠片冷卻裝置浸隔離劑，吹片，切片，一般膠片溫度要冷卻到45℃以下。

混煉膠經(jīng)冷卻後一般要停放4小時(shí)上才能使用，目的是：1）使膠料恢複疲勞、鬆弛混煉時(shí)所受的機(jī)械應(yīng)力，減少膠料的收縮；2）使配合劑在停放過程中繼續(xù)擴(kuò)散，促進(jìn)均勻分散；3）使橡膠與炭黑之間進(jìn)一步生成結(jié)合橡膠，提高補(bǔ)強(qiáng)效果。

膠料停放時(shí)，要注意停放場(chǎng)所溫度不能過高，空氣要流通，否則會(huì)引起“自硫”。停放時(shí)間也不能過長(zhǎng)。停放時(shí)間太長(zhǎng)會(huì)引起膠料噴霜。膠料必須存放在特製的鐵板上，防止粘上砂石，泥土和木屑等雜物。

12、混煉膠料為什麼要進(jìn)行快檢，快檢的項(xiàng)目及其目的有哪些？

為了控製混煉膠的質(zhì)量，以保證膠料在以後加工工序中的工藝性能和*終產(chǎn)品的性能。生產(chǎn)中對(duì)每次的混煉膠都要進(jìn)行快檢，快速檢驗(yàn)的目的是：判斷膠料中的配合劑分散是否良好，有無漏加和錯(cuò)加，以及操作是否符合工藝要求，以便及時(shí)發(fā)現(xiàn)問題和進(jìn)行補(bǔ)救。

快檢的項(xiàng)目一般有可塑性、比重，硬度的測(cè)定等三項(xiàng)。

1）可塑性測(cè)定：從每個(gè)混煉膠的不同部位取三個(gè)試樣，然後用威氏可塑計(jì)或門尼粘度計(jì)測(cè)量其可塑性。

可塑性測(cè)定主要是檢驗(yàn)?zāi)z料的混煉程度（如混煉不中或過煉）和原材料（如生膠、填料、軟化劑）是否錯(cuò)加或漏加等。

2）比重的測(cè)定：將混煉膠試樣依次浸入不同比重的氯化鋅水溶液中進(jìn)行測(cè)定。

比重測(cè)定主要是檢驗(yàn)?zāi)z料混煉是否均勻，以及是否錯(cuò)加或漏加生膠，填料等原料。

1）硬度的測(cè)定：在規(guī)定的溫度和時(shí)間下將混煉膠試樣快速硫化成硫化膠，然後用硬度

計(jì)測(cè)定硬度值。

硬度測(cè)定主要是檢驗(yàn)填充劑的分散程度，硫化的均勻程度以及原材料（如硫化劑、促進(jìn)劑及生膠、填料、軟化劑等）是否錯(cuò)加漏加。

13、用硫化儀如何進(jìn)行混煉膠的快速測(cè)定？

用硫化儀來檢驗(yàn)混煉膠的質(zhì)量時(shí)，其方法是先將正常配合和混煉的膠料測(cè)出一條標(biāo)準(zhǔn)的硫化曲線，然後將每次混煉膠料所測(cè)出的硫化曲線與之比較，從而作出判斷。每次混煉中，如出現(xiàn)錯(cuò)加或漏加配合劑等問題時(shí)，必然反映到硫化曲線上直接作出判斷。

如下表是幾種配合的混煉膠料，下圖是混煉膠的硫化曲線圖，A為正常配合和混煉的膠料。可以看出配合和混煉程度不同的膠料的硫化曲線是不同的。

膠料配方組成特征

14、順丁膠和氯丁膠的混煉特點(diǎn)。

順丁膠的彈性恢複原性小，冷流性大，故混煉加工性能較差。

在開煉機(jī)混煉時(shí)，順丁膠容易脫輥，難以進(jìn)行混煉，為了混煉容易進(jìn)行，宜采用小輥距，低輥溫（40~50℃）的工藝條件。配合劑在順丁膠中的分散速度比天然膠慢，為了使配合劑分散均勻，宜采用兩段法，**段先加生膠，氧化鋅、防老劑，割刀混合並薄通，然後加入三分之一碳黑，硬酯酸和油類。放寬輥溫宜在40℃以下，先加一段膠，割膠後加促進(jìn)劑，割刀混勻，加硫黃，使全部混入後割刀薄通。

在密煉機(jī)混煉時(shí)，裝膠量可適當(dāng)增大，輥溫可稍高，排膠溫度一般在130-140℃。可采用一段或二段混煉，但炭黑含量大或配用高結(jié)構(gòu)細(xì)粒子的炭黑時(shí)，則須采用二段混煉才能分散均勻。

氯丁橡膠對(duì)溫度很敏感，其物理狀態(tài)隨溫度變化而變化。通用型氯丁膠在常溫至70℃時(shí)為彈性態(tài)，易包輥，高於70℃則失去彈性，產(chǎn)生嚴(yán)重粘輥，配合劑難於分散。

在開煉機(jī)混煉時(shí)，輥溫一般在40-50℃範(fàn)圍內(nèi)，生膠捏煉時(shí)輥距要逐漸由大調(diào)小以免粘輥；輥溫過高時(shí)，亦易粘輥，加料時(shí)，應(yīng)首先加入氧化鎂，以防焦燒，*後加入氧化鋅。

用密煉機(jī)混煉時(shí)，一般采用兩段法，但儘量降低溫度，使排膠溫度不超過100℃。裝膠量應(yīng)較小（填充係數(shù)為0.55），氧化鋅應(yīng)在**段混煉時(shí)的壓片機(jī)上加入。

15、常見的混煉膠質(zhì)量毛病及其產(chǎn)生原因。

(1)配合劑結(jié)團(tuán)，原因是：生膠塑煉不充分；輥距過大；輥溫過高，裝膠容量過大，粉狀配合劑中含有粗粒子或結(jié)團(tuán)物，凝膠太多等。

（2）可塑度過高、過低或不均勻：主要原因是，塑煉膠可塑度不適當(dāng)；混煉時(shí)間過長(zhǎng)或過短；混煉溫度不當(dāng)；增塑劑多加或少加；炭黑多或少加或品種用錯(cuò)，混煉不均勻等。

（3）比重過大，過小或不均，造成的原因?yàn)榕浜蟿┓Q量不準(zhǔn)；錯(cuò)配或漏配、混煉中錯(cuò)加或添加。例如：炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等多加，或生膠、油類軟化劑少加時(shí)會(huì)出現(xiàn)比重過大。當(dāng)混煉不均時(shí)，就會(huì)出現(xiàn)比重不均。

（4）硬度過高、過低或不均，主要是硫化劑、促進(jìn)劑、補(bǔ)強(qiáng)劑、生膠、軟化劑等稱量不準(zhǔn)，錯(cuò)配或漏配，混煉中錯(cuò)加或漏加等。混煉不均則造成硬度不均勻。

（5）噴霜：配合劑噴出膠料表麵形成一層類似於“白霜”的現(xiàn)象。主要原因是某些配合劑用量過大，超過其常溫下在橡膠中的溶解度所造成的，混煉中如生膠混煉不足，混煉不勻，混煉溫度較高造成配合劑局部溶解，稱量不準(zhǔn)確等也會(huì)造成噴霜現(xiàn)象。

16、混煉膠料焦燒原因及防止措施，怎樣處理出現(xiàn)焦燒的膠料？

焦燒是一種膠料早期硫化現(xiàn)象，產(chǎn)生焦燒的原因有：配合不當(dāng)，如硫化劑、促進(jìn)劑用量太多；操作不當(dāng)，如輥溫過高、過早加入硫黃、或加入硫化劑後混煉時(shí)間太長(zhǎng)。混煉不均造成硫化劑和促進(jìn)劑局部集中；膠料冷卻停放不當(dāng)。如停放過久，停放場(chǎng)地溫度過高或空氣流通等，

出現(xiàn)焦燒現(xiàn)象時(shí)，膠料表麵不光滑，麻麵可塑度降低，嚴(yán)重時(shí)膠料表麵會(huì)出現(xiàn)大小不等的顆粒。

防止焦燒措施有：嚴(yán)重控製輥溫；改進(jìn)冷卻條件；按照操作規(guī)定加料；加強(qiáng)膠料管理；在配方中調(diào)整硫化體係或添加防焦劑。

對(duì)於出現(xiàn)焦燒的膠料，應(yīng)及時(shí)處理。輕微焦燒的膠料，可通過在低溫下（45℃以下）薄通4—6次。使其恢複可塑性，摻加好膠料中使用，摻用量控製在20%以下，焦燒較重的膠料在薄通時(shí)加入1—1.5%的硬脂酸或2-3%的油類軟化劑，在好膠料中摻用量不高於10%。嚴(yán)重焦燒的膠料隻能做廢料處理，供做再生膠。